|
Zylinderkopfdichtung - ZKD
Die sichere Abdichtung zwischen Motorblock und
Zylinderkopf ist eine der wichtigsten Vorgaben,
damit der Verbrennungsmotor einwandfrei funktioniert.
Die Zylinderkopfdichtung muss dabei minimale Unebenheiten
(Planizitätsmängel) ausgleichen, Drücken
(Brennraumdruck, Kühlwasserdruck) standhalten
und die hohen Motortemperaturen aushalten.
Früher gab es fast ausschließlich Zylinderkopfdichtungen
aus Verbundwerkstoffen. Seit Beginn der 90-iger
Jahre setzen sich aber Mehrlagenmetalldichtungen
immer mehr durch.
|
| |
|
Klassische Verbunddichtung auf Aramidbasis
Bei dieser Bauart von Zylinderkopfdichtungen
besteht der flächige Bereich aus einer je
nach Anwendungsfall 1mm bis 2 mm dicken Weichstoffschicht
aus Aramidgewebe. Aramid ist ein asbestfreier
Werkstoff auf Basis einer gold-gelben Kunststofffaser.
Aus dieser vorliegenden Dichtungsplatte werden
dann zunächst die Durchgangsbohrungen und
Konturen ausgestanzt. Im Einzelnen sind dies die
Bohrungen für die Zylinderkopfschrauben,
die Wasserdurchbrüche, die Bohrungen für
die Öldruckleitung und die Bohrungen für
die Zylinder. Hier ist zusätzlich ein Blechring
in die Kopfdichtung eingesetzt, der den Verbrennungsdrücken
standhalten soll. Ölbohrungen in der Zylinderkopfdichtung
sind meist mit einem Kupferring oder Gummiring
verstärkt.
Vorteil der Aramiddichtung: Preisgünstig
in der Herstellung.
Unebenheiten und Rauheitswerte können bis
zu einem gewissen Grad ausgeglichen werden.
Nachteil der Zylinderkopfdichtung auf Faserbasis:
Bei extremen Brennraumdrücken und Brennraumtemperaturen
(Turboaufladung) ist ein Durchbrennen der Zylinderkopfdichtung
häufiger Schaden.
Alterung und Zerfall der Zylinderkopfdichtung
im Laufe der Jahre.
|
| |
|
Mehrlagenmetalldichtung – MLS (Multi
Layer Steel)
Wie aus dem Namen bereits hervorgeht, besteht
diese Dichtung aus mehreren Metalllagen. In der
Regel ist der Aufbau wie folgt:
Oben und unten sitzen jeweils eine gesickte Metalllage
mit Dicke von ca. 0,20 mm bis 0,30 mm. Um auf
die geforderte Dichtungshöhe (z. B. 1,70
mm) zu kommen, befindet sich in der Mitte eine
plane Zwischenplatte aus Blech. Damit der Bereich
der Zylinderbohrung stärker gepresst wird
als der restliche Teil der Metalldichtung wird
zwischen der mittleren und der unteren Lage noch
eine dünne meist 0,1 mm starke Blechfolie
eingelegt. Diese ist im Bereich der Zylinderbohrung
umgeschlagen (Breite ca. 2 mm) und „spannt“
den Bohrungsbereich bei Montage zusätzlich
um genannten 1/10 mm stärker vor.
Vorteil der Zylinderkopf-Metalldichtung: extrem
robust hinsichtlich Brennraumdrücke, Temperatur
Lange Lebensdauer
Nachteil: Anforderung an Sauberkeit, Planizität
und Oberflächenbeschaffenheit höher
als bei Verbunddichtungen
Höherer Preis als Dichtung aus Verbundmaterial
|
| |
|
Wiederverwendbarkeit von Zylinderkopfdichtung?
So mancher wird sich die Frage stellen, ob eine
Zylinderkopfdichtung eigentlich mehrmals verwendet
werden kann. Dies muss ganz klar mit nein beantwortet
werden. Sobald die Kopfdichtung das erste Mal
ordnungsgemäß angezogen und in Betrieb
genommen wurde, ist eine Demontage auch immer
mit einem Wechsel auf eine neue Zylinderkopfdichtung
verbunden.
|
|
Alle Angaben ohne Gewähr! |
|
|